Профессиональная переподготовка по программе «Технология машиностроения»

Начало обучения
Первого числа каждого месяца
 

Документ об окончании
Удостоверение о повышении квалификации
Диплом о профессиональной переподготовке

       

Срок обучения
от 1 до 6 месяцев
(по согласованию с обучающимися)

Объем программы
от 36 до 256 акад. часов

 

       

Стоимость
от 10 000 руб.
(оплачивать можно поэтапно)

Форма обучения
Очно-заочная
Дистанционная
       
Контакты
Тел. +7 (831) 436-73-33
Email: ips@nntu.ru
Записаться на обучение

 

 

Учебный план
профессиональной переподготовки «Основы технологии машиностроения»

Наименование разделов

Всего, ак.ч.

Модуль 1. Метрология и нормирование точности изделий машиностроения. 36
Модуль 2. Обрабатываемость материалов резанием. 36
Модуль 3. Проектирование технологических процессов. 60
Модуль 4. Оптимизация выбора или разработки конструкции режущих инструментов и режимов резания. 36
Модуль 5. Современное металлообрабатывающее оборудование. 36
Модуль 6. Оптимизация выбора или разработки конструкций рабочих приспособлений. 36
Выпускная аттестационная работа. 16
Итого: 256


Важно! Каждый модуль можно пройти отдельно. Стоимость одного модуля составляет 10 000 рублей. При прохождении двух модулей, стоимость 18 000 рублей, трех 24 000 рублей. Полная стоимость всех модулей составляет 49 000 рублей. 

Содержание модулей

Метрология и нормирование точности

Метрология и нормирование точности
Основные термины и определения. Цели и задачи ГСИ.  Общая характеристика объектов измерений. Понятие видов и методов измерений. Классификация погрешностей измерений. Характеристики и классы точности средств измерений. Основы теории и методики измерений. Организационные, научные, правовые и методические основы метрологического обеспечения. Основные термины и определения в области Единой системы допусков и посадок (ЕСДП). Типы посадок и их характеристики. Расчет и подбор посадок. Указание на чертежах предельных отклонений, допусков и посадок согласно требованию « Единой системы конструкторской документации (ЕСКД)». Уровни относительной геометрической точности. Показатели шероховатости поверхности. Виды допусков формы и расположения.  Степени точности и области их применения. Выбор степени  в зависимости от экономической точности механической обработки. 
Указание требований к шероховатости поверхности, допусков формы и расположения поверхностей на чертежах по ЕСКД. Особенности нормирования точности типовых соединений (резьбовых, шпоночных, шлицевых, зубчатых). Нормоконтроль и метрологическая экспертиза конструкторской и технологической документации.

 

Обрабатываемость материалов резанием

Кинематика формообразования при резании. Модели производящей поверхности инструмента. Многообразие вариантов формообразования при резании. 
Геометрия лезвий. 
Система резания. Содержание понятия стружкообразование. Управление процессом стружкообразования и получение благоприятной формы стружки. Наростообразование, способы управления наростообразованием. 
Сечение срезаемого слоя и режим резания. Физические и технологические параметры режима: глубина резания, подача, скорость резания
Показатели обрабатываемости материалов резанием: производительность обработки, качество обработанной поверхности, температура, силы и мощность резания, период стойкости инструмента. Управление показателями обрабатываемости.

 

Проектирование технологических процессов

Технологичность конструкции изделия. Показатели технологичности. Требования к технологичности конструкции  заготовок и  деталей, обрабатываемых резанием
Технологическое обеспечение качества поверхностей и точности изготовления деталей
Качество поверхностного слоя и его влияние на эксплуатационные свойства деталей. Основные показатели качества поверхностного слоя. Составляющие погрешности обработки и причины их формирования. Пути повышения точности при механической обработке.
Размерно-точностное проектирование технологических процессов механической обработки. Установление рациональных  планов и последовательности обработки основных поверхностей детали. Принципы выбора технологических баз и рациональная простановка операционных размеров. Порядок построения и особенности решения технологических размерных цепей. Понятие о припусках и методах их расчета. Составляющие минимального припуска. Расчет операционных размеров. Технологические размерные цепи (в том числе при наличии химико-термических операций, гальванических покрытий, векторные размерные цепи). Расчет сборочных размерных цепей (скалярные, векторные, угловые).

 

Оптимизация выбора и разработки конструкции режущих инструментов и режимов резания

Анализ моделей производящей поверхности инструмента. Анализ схем срезания припуска. Функционально-структурное описание инструмента. Блочно-иерархическое описание инструмента как способ реализации поэлементного принципа проектирования. Требования к инструментальному обеспечению производства исходя из структуры затрат на технологическую операцию. Инструментальный блок – единица инструментального обеспечения автоматизированного производства. Биение и податливость в инструментальных блоках.
Анализ критериев оптимизации режимов резания. Сравнение вариантов назначения режимов резания по различным нормативам. Обязательная последовательность при назначении режимов резания.

 

Современное металлообрабатывающее оборудование

Классификация и технологические возможности металлообрабатывающего оборудования. 
Анализ компоновок металлорежущих станков.
Анализ кинематических схем. Особенности кинематики станков с ЧПУ. 
Выбор металлообрабатывающего оборудования для заданных условий обработки.
Системы управления станками.

 

Оптимизация выбора или разработки конструкций рабочих приспособлений

Назначение приспособлений. Классификация приспособлений по назначению, их применению на различных станках, степени универсальности, виду привода и другим признакам. Основные принципы выбора приспособлений для единичного, серийного и массового производства. Основные конструктивные элементы приспособлений. Назначение установочных элементов в приспособлениях и требования, предъявляемые к ним. Графическое обозначение опор и установочных устройств в соответствии с действующими ГОСТами. Зажимные механизмы: назначение и технические требования, предъявляемые к ним.  Приводы зажимных механизмов: ручные, механизированные, автоматизированные. Графическое обозначение зажимов в соответствии с действующими стандартами.
Универсальные и специализированные станочные приспособления. Универсально-сборочные и сборно-разборные приспособления.